可見表面剩余應(yīng)力狀況對滲碳等溫淬火的等溫溫度是很靈敏的。不只等溫溫度對表面剩余壓應(yīng)力狀況有影響,并且等溫時刻也有必定的影響。有人對35SiMn2V鋼在310℃等溫2分鐘,10分鐘,90分鐘的剩余應(yīng)力進(jìn)行過測驗。2分鐘后剩余壓應(yīng)力為-20kg/mm,10分鐘后為-60kg/mm,60分鐘后為-80kg/mm,60分鐘后再延伸等溫時刻剩余應(yīng)力改動不大。
從上面的評論標(biāo)明,滲碳層與心部馬氏體改動的先后次序?qū)Ρ韺邮Ｓ鄳?yīng)力的巨細(xì)有重要影響。滲碳后的等溫淬火對進(jìn)一步進(jìn)步零件的疲憊壽數(shù)具有普遍意義。此外能下降表層馬氏體開端改動溫度（Ms）點的表面化學(xué)熱處理如滲碳、氮化、化等都為構(gòu)成表層剩余壓應(yīng)力供給了條件,如高碳鋼的氮化--淬火工藝,因為表層,&127;氮含量的進(jìn)步而下降了表層馬氏體開端改動點（Ms）,淬火后取得了較高的表層剩余壓應(yīng)力使疲憊壽數(shù)得到進(jìn)步。又如化工藝往往比滲碳具有更高的疲憊強(qiáng)度和運用壽數(shù),也是因氮含量的添加可取得比滲碳更高的表面剩余壓應(yīng)力之故。此外,&127;從取得表層剩余壓應(yīng)力的合理散布的觀念來看,單一的表面強(qiáng)化工藝不簡單取得抱負(fù)的表層剩余壓應(yīng)力散布,而復(fù)合的表面強(qiáng)化工藝則能夠有用的改進(jìn)表層剩余應(yīng)力的散布。如滲碳淬火的剩余應(yīng)力一般在表面壓應(yīng)力較低,最大壓應(yīng)力則呈現(xiàn)在離表面必定深度處,并且剩余壓力層較厚。氮化后的表面剩余壓應(yīng)力很高,但剩余壓應(yīng)力層很溥,往里急劇下降。假如選用滲碳--&127;氮化復(fù)合強(qiáng)化工藝,則可取得更合理的應(yīng)力散布狀況。&127;因而表面復(fù)合強(qiáng)化工藝,如滲碳--氮化,滲碳--&127;高頻淬火等,都是值得注重的方向。上一頁 [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19] [20] 下一頁 |
