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鍍液成分的影響主要可以采取霍耳槽試驗(yàn)等逐漸添加就可以大致分析出故障的原因。
5．鍍鎳層起白斑
一家大型鋼圈廠(chǎng)電鍍光亮鎳故障較為特殊，生產(chǎn)工藝流程為：化學(xué)除油→擦拭除油→水洗→水洗→水洗→浸l0％HCl水洗→水洗→水洗→氰化鍍銅→回收→回收→水洗→水洗→浸5％H2S04→光亮鎳→回收→回收→水洗→水洗→水洗→鍍鉻→回收→回收→水洗→水洗→水洗→燙干→人庫(kù)包裝。
在鍍光亮鎳后，鋼圈的邊緣出現(xiàn)不連續(xù)的白斑，鍍鉻后更為明顯。有人認(rèn)為是化學(xué)除油不凈，于是把化學(xué)除油液重新配制，又增加了手工擦拭除油工序，但出白斑故障沒(méi)有被排除。之后又認(rèn)為是光亮鎳鍍液有機(jī)雜質(zhì)過(guò)多，進(jìn)行活性炭處理，故障還是沒(méi)有被排除。后來(lái)對(duì)試鍍的20支鋼圈的工序跟蹤檢查，發(fā)現(xiàn)在浸5％硫酸活化液后進(jìn)入光亮鎳鍍液lmin就出了白斑，因此，初步斷定5％硫酸活化有問(wèn)題，為進(jìn)一步驗(yàn)證硫酸活化液，在硫酸活化后由原來(lái)直接進(jìn)入光亮鎳槽改為水洗后進(jìn)入光亮鎳槽，受鍍1min后，鋼圈出現(xiàn)整體出現(xiàn)白霧現(xiàn)象。試驗(yàn)證實(shí)了硫酸活化濃度不夠，用波美計(jì)測(cè)得硫酸活化濃度為3％，調(diào)整到5％，檢查光亮鎳鍍液溫度為62℃，pH值為4．5。為增強(qiáng)光亮鎳鍍液的活化能力，把pH值調(diào)到3．8。經(jīng)過(guò)調(diào)整，重新試鍍，鋼圈白斑現(xiàn)象全部消失。
分析故障的原因，發(fā)現(xiàn)該廠(chǎng)的電鍍光亮鎳工藝是高濃度的NiS04 2809／L～3009／L，溫度在60℃～65℃，電流密度5A／dm2～6A／dm2，pH3．5～4．0，由于鍍液溫度高，氰化鍍銅后若不帶酸入光亮鎳槽，銅鍍層將發(fā)生氧化，而氧化的銅層鍍光亮鎳后會(huì)產(chǎn)生白霧。隨著生產(chǎn)的連續(xù)進(jìn)行，硫酸活化液濃度逐漸變低，光亮鎳鍍液pH值緩慢上升，活化能力也逐漸降低，在鋼圈的邊緣，由于光亮鎳鍍液溫度較高，整體活化能力降低，銅層產(chǎn)生間斷、不規(guī)則的氧化，隨后在鍍光亮鎳時(shí)就出現(xiàn)了白斑，這是鋼圈出現(xiàn)白斑的根本原因。雖然鍍件把部分硫酸帶人到光亮鎳鍍液中，但在光亮鎳電解過(guò)程中，H+的析出，使鍍液pH值緩慢上升，帶入的H十正好補(bǔ)充電解中析出的H+。通過(guò)這個(gè)鋼圈鍍鎳出白斑問(wèn)題，說(shuō)明嚴(yán)格控制光亮鎳鍍液溫度(一般低于62℃)，控制鍍液的pH值(3．5～4．0)，控制硼酸濃度在409／L～459／L，檢查鍍前的5％硫酸活化液濃度，適時(shí)補(bǔ)充硫酸等是非常重要的。
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