用紅土鎳礦提取鎳金屬有三種主要工藝，即濕法冶煉（電解法），火法冶煉（電爐法），火法冶煉（高爐法）。
目前我國新設(shè)工業(yè)項(xiàng)目已實(shí)行環(huán)保評估一票否決制度，因此首先從環(huán)保與循環(huán)經(jīng)濟(jì)方面進(jìn)行比較：
濕法冶煉
一般紅土鎳礦含Ni在0.8~3.0%之間，含Co在0.02~0.3%之間，濕法冶煉僅提取其中的Ni和Co，其余近97%部分包含含量較高的Fe（占總量的10~45%%）和少量的Cr全部作為固體廢棄物廢棄，需建專門場地堆集；濕法冶煉采用液態(tài)酸或氨作為Ni、Co的浸出劑，使用后除部分回收利用外，其余均以液態(tài)經(jīng)處理后排放江河或匯入廢液潭；濕法冶煉中還會(huì)產(chǎn)生大量的CO2氣體排放。由于生產(chǎn)中產(chǎn)生的固體、液體、氣體廢棄物不能被循環(huán)利用，從而對環(huán)境造成極大危害，屬三廢全排放，因此，在我國沒有發(fā)展前途。
火法冶煉
無論是電爐還是高爐，生產(chǎn)中產(chǎn)生的固體爐渣因已經(jīng)高溫煅燒，經(jīng)干燥研磨即成為低強(qiáng)度的水泥，是水泥生產(chǎn)廠家生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)水泥時(shí)最佳的填充劑，也是磚瓦廠生產(chǎn)磚瓦的優(yōu)質(zhì)原料，可100%得到循環(huán)使用；另外，高爐生產(chǎn)中使用的冷卻水，可建封閉冷卻水池循環(huán)使用；高爐沖渣水也可沉淀后循環(huán)使用。因此火法冶煉產(chǎn)生的固體、液體廢棄物幾乎全部得到循環(huán)回收利用，在三廢中徹底解決了二廢，因此是我國鎳金屬提煉工業(yè)發(fā)展的方向。但無論是電爐還是高爐，對生產(chǎn)中產(chǎn)生的CO2排放尚沒有徹底解決的辦法，國際上也沒有解決此難題的報(bào)導(dǎo)。由于紅土鎳礦與一般鐵礦相比硫含量較低，因此生產(chǎn)中SO2排放較一般生鐵冶煉大大減少，但火法冶煉中對煤氣的回收利用，對粉塵的回收利用則是重點(diǎn)。其中電爐占地面積小，較易處理；高爐則相對工程與投資量較大。我們應(yīng)密切結(jié)合我國的實(shí)際，加速研究、制定整套火法冶煉鎳鐵的符合環(huán)保生產(chǎn)和循環(huán)經(jīng)濟(jì)需要的設(shè)備、標(biāo)準(zhǔn)和工藝是當(dāng)務(wù)之急。
電爐冶煉
主要以電為主要能源。一般人都認(rèn)為電能清潔、方便，冶煉時(shí)不排放CO2，符合環(huán)保。我們應(yīng)了解，如果所用的電是核電、風(fēng)電、太陽能電，這觀點(diǎn)當(dāng)然不錯(cuò)。但事實(shí)是我國電爐冶煉絕大部分使用煤電，發(fā)電過程中產(chǎn)生大量CO2與廢氣，煤燃燒經(jīng)鍋爐將水變成高溫、高壓蒸汽以氣體能帶動(dòng)氣輪機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)形成機(jī)械能，汽輪機(jī)的機(jī)械能再帶動(dòng)發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)形成電能。能量的形式每轉(zhuǎn)換一次，效率就降低一次；加之電能遠(yuǎn)距離輸送的損耗，因此經(jīng)層層損耗，電能至用戶電爐時(shí)每消耗一度電發(fā)出的熱量遠(yuǎn)低于將發(fā)這一度電的煤炭直接投入高爐產(chǎn)生的熱量。因?yàn)橥度敫郀t的焦炭是直接燃燒不經(jīng)能量轉(zhuǎn)換而效率高。由于用電能和電爐冶煉同高爐相比必須達(dá)到同樣的溫度才能出鐵水，因此用電能與電爐冶煉耗電轉(zhuǎn)化為電煤的用量將高于用高爐用焦炭的用量，推而論之，用電能經(jīng)電爐冶煉排放CO2總量將超過高爐冶煉。其次，高爐冶煉時(shí)以焦炭為能源，而將煤煉成焦炭過程可從煤中提取幾百種化工原料，公認(rèn)是最經(jīng)濟(jì)合理綜合利用煤資源的有效途徑。最后，電力生產(chǎn)投資大，焦炭生產(chǎn)投入少。因此，高爐生產(chǎn)鎳鐵比電爐生產(chǎn)在能源消耗與環(huán)保上更勝一籌。[1] [2] [3] [4] 下一頁 |
