論文類別：專家論文
作 者：佚名
所在地區(qū)：石油天然氣復合鋼管產線技術改造研究
下載次數：1577
摘 要：
2復合產線存在的問題
改造前公司有一條液壓擴徑法復合生產線，最大復合壓力為70MPa，適用的最大鋼管管徑為457mm，主要制造陸地油氣集輸管線用內襯耐蝕合金復合鋼管。生產實踐發(fā)現，因為基管制管工藝的局限性，整根基管壁厚是不均勻的，為了保證基管能夠發(fā)生彈性形變，只能按照基管最大的壁厚計算復合水壓壓力。當整個基管承載相同的水壓力時，基管壁厚偏小的位置可能會發(fā)生屈服，輕微時基管管體出現鼓包，嚴重時整根基管彎曲變形脫離安全鎖扣，造成重大設備損壞和人身安全事故。另外，基管和襯管的接觸應力已不能滿足現有客戶的需求，特別是海底用管的技術要求�，F有的液壓擴徑法復合工藝，基管和襯管之間的接觸應力偏小，再加上基管內徑的不一致，相同的壓力下導致接觸應力在基管的內表面分布非常不均勻，海管S-Lay鋪設過程中因為彎曲造成基管和襯管分層，襯管會發(fā)生鼓包、褶皺、甚至斷裂而發(fā)生失效，對海洋管線運行造成重大質量事故和安全隱患。根據規(guī)劃，通過此次復合產線技術改造，首先消除鋼管加工過程的安全隱患，提高產品質量，其次驗證技改后復合鋼管的彎曲性能滿足鋪設要求，確保海洋用管質量和安全。
3復合產線改造措施
如前文分析，根據計算和可行性論證，創(chuàng)新性提出了整管全抱持液壓擴徑的內襯復合鋼管制造工藝，具體實施方案如下。
3.1新工藝設計方案
根據常規(guī)最大制造管徑、鋼級、壁厚等參數，通過計算設計制造一套基管外模具，外模具保證能夠在承受最大設計壓力情況下，模具不發(fā)生變形；而且考慮合模和分模的方便，在上模具上設計油缸提升支座；下模具由于固定不動設計為坐臺。不同規(guī)格的基管外模具只需要一套，材料以鍛鋼為主。同樣，根據管徑、壁厚、鋼級等參數設計內模具，內模具的內徑必須以基管外徑為基準，保留一定的正公差。為了能夠使不同規(guī)格的基管都能適應模具抱持裝置，內模要做成套圈式結構，具體見圖1（1-卡瓦油缸系統(tǒng)、2-卡瓦、3-上外模具、4-上模提升油缸系統(tǒng)、5-鋼管、6-上內模具、7-下內模具、8-下外磨具、9-卡瓦滑軌系統(tǒng)、10-模具運行系統(tǒng)、11-進管滾道系統(tǒng)、12-挑管系統(tǒng)）。根據APISpec5L《管線鋼管規(guī)范》所規(guī)定的通用管徑，確保拆掉一組內模后，其余內模的內徑適用其它基管的標準外徑，內模材料一般以球墨鑄鐵為主。內外模具之外還需要卡瓦夾持，便于與動力系統(tǒng)連接，通過油缸力量夾持。除了內外夾持模具，配合水壓復合的工序要求還要附加模具提升系統(tǒng)、卡瓦油缸系統(tǒng)、卡瓦滑軌系統(tǒng)、模具運行系統(tǒng)、進管滾道系統(tǒng)、挑管系統(tǒng)等配合完成水壓復合過程。
上一頁 [1] [2] [3] [4] [5] [6] 下一頁
