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| 皮江法煉鎂工藝 | |
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| 一、項(xiàng)目概述 我國是國際最大的金屬鎂出產(chǎn)國，但鎂冶煉廠商大多選用皮江法煉鎂，在焚燒方法上基本是直接燃煤方法，動(dòng)力運(yùn)用率較低，燃料耗費(fèi)高，環(huán)境污染嚴(yán)峻，環(huán)保不合格排放。鎂現(xiàn)行出產(chǎn)工藝流程的特色，決議了鎂冶煉業(yè)是耗費(fèi)資源和動(dòng)力較大的職業(yè)，嚴(yán)峻限制著鎂職業(yè)的開展。 硅熱復(fù)原法煉鎂是將煅燒白云石和硅鐵等磨成細(xì)粉，按必定份額混合壓成團(tuán)狀，裝入用耐熱合金制成的復(fù)原罐內(nèi)，在1150～1200℃的高溫及10～20Pa的壓強(qiáng)下進(jìn)行復(fù)原得出鎂蒸汽，冷凝后成為結(jié)晶鎂，再消融制成鎂錠。硅熱法煉鎂中，多是選用加拿大的皮江規(guī)劃的從外部加熱的橫罐真空復(fù)原爐，復(fù)原爐用耐火磚砌筑，許多個(gè)復(fù)原罐排成一列，平放在復(fù)原爐的支座上，外部用燃料加熱。所以，硅熱復(fù)原法煉鎂又稱皮江法煉鎂。MgO＋CaO＋1/2Si＝Mg(g)＋1/2(2CaO＋SiO2) 傳統(tǒng)金屬鎂復(fù)原爐一般選用返熱加熱復(fù)原罐的結(jié)構(gòu)。這種傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的復(fù)原爐中的火焰和煙氣翻過擋火墻進(jìn)入爐膛，自上而下經(jīng)過復(fù)原罐，很快的由過火孔排出爐膛，排煙溫度能夠高達(dá)1200℃左右，不能很好的收回運(yùn)用，動(dòng)力糟蹋嚴(yán)峻。此外，傳統(tǒng)的金屬鎂復(fù)原爐運(yùn)用原煤作為燃料，焚燒功率低下，污染嚴(yán)峻。并且這種焚燒方法導(dǎo)致金屬鎂復(fù)原爐爐膛內(nèi)部溫度不均，焚燒溫度操控不靈敏，造成了復(fù)原罐壽數(shù)遍及太短，出產(chǎn)出的制品金屬鎂質(zhì)量不高。 在硅熱法煉鎂進(jìn)程的每個(gè)出產(chǎn)環(huán)節(jié)，都存在這樣和那樣的一些問題。如白云石原料耗量大、能耗高、復(fù)原功率低、硅鐵耗量大、復(fù)原周期長、復(fù)原罐耗量大、粗鎂質(zhì)量不安穩(wěn)、部分雜質(zhì)(Mn、Si、Al、Ni)含量偏高等等。在皮江法煉鎂中，復(fù)原爐能耗最高。傳統(tǒng)的倒焰式復(fù)原爐排煙溫度高，簡直等于爐膛內(nèi)煙氣溫度，因此熱能丟失最大。對(duì)傳統(tǒng)復(fù)原爐進(jìn)行改造是削減皮江法煉鎂能耗的要害。 高耗能、高污染和工業(yè)自動(dòng)化程度低這三大瓶頸問題是現(xiàn)在國內(nèi)外亟待有用處理的問題。研討和開發(fā)契合中國國情的新式皮江法是處理現(xiàn)在皮江法煉鎂工藝中存在問題的僅有方法。選用清潔動(dòng)力、研討高效節(jié)能復(fù)原配備、優(yōu)化出產(chǎn)工藝參數(shù)以及動(dòng)力和資源綜合運(yùn)用是完成高效、節(jié)能、環(huán)保型皮江法煉鎂技能的要害。對(duì)我國皮江法煉鎂技能的可持續(xù)開展有十分重要的含義。 |
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