近年來，為了充分地利用國家寶貴的礦產(chǎn)資源，減少環(huán)境污染，同時也增加企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，很多廠礦企業(yè)都注重了氰化浸出渣中有用礦物的綜合回收，其選礦工藝計有重選、浮選、磁選、重浮聯(lián)合流程等。而以硫化礦為目的的浮選回收工藝占有很大比例，其中不乏成功回收的廠礦，但也有廠礦回收效果不盡人意，本文就此在理論上進(jìn)行了分析探討，找出了影響回收效果的主要原因，以便于采取相應(yīng)的應(yīng)變措施，旨在能對生產(chǎn)有一定指導(dǎo)作用，為決策者和科技工作者進(jìn)行理論分析和工藝設(shè)計之參考。
1 影響因素的分析
1.1 過氧化鈣薄膜的形成與影響
氰化法提金，通常使用石灰做為“保護(hù)堿”，礦漿pH值一般達(dá)11左右，同時，為了滿足氰氧比需要，還需要往礦漿中壓入空氣、氧氣或者添加過氧化物，以提高金銀的浸出率。這樣高堿度、富氧、長時間浸泡將會在礦粒表面生成親水性的過氧化鈣薄膜（CaO2），而且這種薄膜的形成對礦粒是無選擇性的，由于礦漿中礦粒表面電性的不同，使得金屬硫化礦比非金屬脈石礦物更容易形成。過氧化鈣薄膜（CaO2）過氧化鈣薄膜的形成，使捕收劑失去了對各種礦物捕收的選擇性，同時此薄膜也阻礙捕收劑與礦粒表面的吸附。
Ca2++2OH → Ca(OH)2
Ca2++O2 → CaO2
為清除CaO2薄膜的影響，常需清水再調(diào)漿，將pH值降至8~9，并進(jìn)行強(qiáng)烈攪拌，甚至再磨。
1.2 氰化浸金過程是一個強(qiáng)氧化過程
氰化礦漿必須是強(qiáng)堿性礦漿，pH=11左右，而且常往礦漿中充氣，甚至是純氧氣，或者是添加強(qiáng)氧化劑，如H2O2、CaO2 、Na2O2 、 BaO2 等等，在氰化尾礦脫氧凈化過程中，常采用漂白粉（CaOCl2），漂白精[Ca（OCl）2]，次氯酸鈉（NaOCl）來處理含氰尾礦，以達(dá)到環(huán)保要求。這些從浸出到污水處理的整個過程，都是在高堿度、強(qiáng)氧化條件下處理長達(dá)二、三十個小時，這對于氰化尾礦中可回收的硫化礦而言，都是一個漫長的強(qiáng)氧化過程，足以使其表面氧化，從而使可浮性下降。有時浮選回收黃鐵礦都有困難，這是因為黃鐵礦表面部分硫在高堿富氧條件下游離進(jìn)入礦漿，進(jìn)一步氧化則生成堿式硫酸鹽，最后生成氫氧化鐵薄膜[Fe（OH）3]覆蓋于黃鐵礦粒表面而致。因此，為消除此類影響，常需添加對應(yīng)的活化劑，或再磨以暴露礦物新鮮表面。
1.3 氰化尾礦中殘留的氰化物是硫化礦浮選的特效抑制劑
眾所周知，石灰加氰化物是硫化礦浮選的特效抑制劑，常用來抑制黃鐵礦、黃銅礦等，用量幾克到幾十克，而氰化浸金氰化物用量少則幾百克/噸，多則公斤級，如此條件，足以抑制所有硫化礦。因此氰化尾礦浮選硫化礦時，應(yīng)盡量減少氰化尾礦中殘余氰化物，如尾礦壓濾等，最好在污水處理后進(jìn)行綜合回收。
1.4 氰化尾礦中的氰化鹽類是硫化礦浮選的抑制劑
在氰化過程中，金銀礦伴生的礦物也會與氰化物反應(yīng)，生成金屬氰化鹽類，而這些氰絡(luò)鹽恰恰是硫化礦浮選時強(qiáng)有力的抑制劑。
1.4.1 鐵礦物與氰化鈉生成亞鐵氰酸鈉
黃鐵礦：FeS2+NaCN==Fe S+NaCNS
磁黃鐵礦：Fe5S6+NaCN==NaCNS+5FeS
硫化亞鐵：Fe S+2O2==FeSO4 FeSO4+6NaCN==Na4[Fe(CN)6]+Na2SO4
金屬鐵屑：Fe+6NaCN+2H2O==Na4[Fe(CN)6]+2NaOH+H2↑
1.4.2 銅礦物與氰化鈉生成銅氰酸鈉
膽礬：2CuSO4+4NaCN==Cu2(CN)2+2Na2SO4+(CN)2↑
藍(lán)銅礦：2CuCO3+8NaCN==2Na2Cu(CN)3+2Na2CO3+(CN)2↑
孔雀石：2Cu(OH)2+8NaCN==2Na2Cu(CN)3+4NaOH+(CN)2↑
輝銅礦：2Cu2S+4NaCN+2H2O+O2==Cu2(CN)2+Cu2(CNS)2+4NaOH
1.4.3 鋅礦物與氰化鈉反應(yīng)生成鋅氰酸鈉
閃鋅礦：ZnS+4NaCN==Na2Zn(CN)4+Na2S
氧化鋅：ZnO+4NaCN+H2O==Na2Zn(CN)4+2NaOH
菱鋅礦：ZnCO3+4NaCN==Na2Zn(CN)4+Na2CO3
等等，這些金屬氰絡(luò)鹽均可使礦物表面形成親水性薄膜，并阻礙黃藥分子的吸附而受抑制。
1.5 氰化尾礦中殘留的大量金屬離子消耗捕收劑
氰化尾礦中殘留大量金屬離子，特別是 Ca2+,
Fe2+ , Cu2+ , Zn2+。某氰化廠貧液中有關(guān)離子濃度測定結(jié)果如表1。
表1 某氰化廠貧液有關(guān)離子組成分析結(jié)果
成 分 游離氰 總氰 硫氰根 Cu Pb Zn Fe pH
含量(mg/l)637.07 1592.69 3150.00 1190.00 1630.00 1340.00 200.00 11
早在1782年就發(fā)現(xiàn)了黃藥，但黃藥的最早用途是化學(xué)分析，如可利用黃藥與銅鹽作用產(chǎn)生沉淀的反應(yīng)，定量分析銅。這些金屬離子的存在，對黃藥的分解具有催化作用，并生成大量難溶性的黃原酸金屬鹽類沉淀，大量消耗黃藥。
4ROCSSNa+2Me++==Me2(ROCSS)2↓+(ROCSS)2+2Na2SO4
因此，氰化尾礦浮選法綜合回收，捕收劑用量通常很大，就是這個原因。
1.6 氰化過程中產(chǎn)生的大量鹽類惡化了浮選過程
如上所述：氰化尾礦中殘留著大量的堿和鹽類，如Ca(OH)2 、CaO2 、Fe(OH)3、Mem (CN)n 、Ca(OCl)2 、 FeSO4、Na2S、Na2SO4、Na2CO3等等，這些鹽類的大量存在，使化學(xué)反應(yīng)過程變得十分復(fù)雜，難以預(yù)測。由于它們污染了礦粒表面，使礦粒表面面目全非，失去了原表面的物理化學(xué)性質(zhì)，增加了浮選分離的難度。
1.7 細(xì)磨氰化產(chǎn)生的泥化大量消耗浮選藥劑破壞浮選的選擇性
為了提高金銀的浸出率，攪拌氰化通常磨礦細(xì)度都在90%-200目或90%-325目以上，因此不可避免地產(chǎn)生礦物泥化，這些礦泥不僅會吸附在礦粒表面，使其失去原有的表面性質(zhì)。同時，大量的礦泥由于其巨大的比表面積和表面能，會大量吸附浮選藥劑，致使浮選藥劑用量增大。
2 提高氰化尾礦浮選效果的技術(shù)措施
從以上分析可以看出，提高氰化尾礦浮選效果的技術(shù)路線應(yīng)圍繞脫藥、脫泥進(jìn)行。
2.1 機(jī)械脫藥、脫泥
采用擦洗機(jī)強(qiáng)烈攪拌擦洗，脫泥斗脫藥脫泥，再用壓濾機(jī)進(jìn)一步脫水脫藥后，用清水重新調(diào)漿浮選。
2.2 適當(dāng)添加脫藥劑
如添加適量活性炭脫藥，對氰尾礦中余氰，銅離子脫除效果較好，但必須控制好脫藥劑的添加量，否則用量過大，會導(dǎo)致浮選藥劑用量大幅度增加。
2.3 適當(dāng)添加礦泥分散劑
如適量添加水玻璃，羧甲基纖維素，對提高分離效果是十分有利的。
2.4 對氰化尾礦進(jìn)行再磨
對粒度較粗的氰化尾礦，如經(jīng)濟(jì)上合理，可采用再磨浮選分離，以達(dá)綜合回收之目的。
2.5 采用選擇性好的捕收劑
如銅硫分離時選擇Z—200
2.6 適量添加活化劑
為消除礦粒表面氧化的影響，適量加添活化劑，但要采用有選擇性的活化劑。
2.7 用重選預(yù)選拋尾后浮選
對低品位氰化尾礦，采用處理量大、投資少、成本低的螺旋選礦機(jī)進(jìn)行初選富集，可丟棄絕大部分脈石礦泥殘余藥劑。然后進(jìn)行浮選分離。技術(shù)上更可靠，經(jīng)濟(jì)上更合理。
3 氰化尾礦鉛銅硫綜合回收生產(chǎn)應(yīng)用
某氰化廠氰化尾礦中主要金屬礦物為黃鐵礦、方鉛礦、黃銅礦，另外有少量磁黃鐵礦、磁鐵礦、赤鐵礦，脈石礦物主要為石英，另外含少量綠泥石、高嶺土等。含鉛19.95%；含銅4.21%；含金5.00g/t；含銀508.76g/t、含硫37.50%。
該廠氰化浸尾礦采用三段逆流洗滌后，經(jīng)濃密機(jī)濃縮濃度為55~60%，放入緩沖攪拌槽中進(jìn)行高濃度長時間（達(dá)1小時以上）攪拌擦洗，以脫除礦粒表面的上述各種薄膜，然后以高濃度進(jìn)入浮選優(yōu)先選鉛，該工藝充分利用了氰化尾礦中殘余的C，氰化物等對黃鐵礦、褐鐵礦的抑制作用和方鉛礦天然可浮性，減少了重新調(diào)漿重新加入黃鐵礦和黃銅礦抑制劑的過程，降低了生產(chǎn)成本，簡化了工藝流程。同時高濃度浮選有利于大比重鉛礦的上浮，同時又增強(qiáng)礦粒間擦洗作用，有利于新鮮礦粒表面與捕收劑作用。藥劑條件為：分散劑3000g/t，抑制劑80g/t，丁黃藥300g/t，2號油120g/t。pH=10-11。
浮鉛尾礦自流進(jìn)入浮銅攪拌槽，利用回水調(diào)漿，銅浮選濃度為30%，工藝流程為一粗、三掃、三精選，藥劑條件為：分散劑 1500g/t，丁黃藥 1200g/t 2號油200g/t pH=10。
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